稀硝裝置鍋爐給水電導率高原因及控制
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摘要：我廠稀硝酸裝置采用以氨為原料生產稀硝酸的雙加壓法工藝。為合理回收反應熱采用廢熱鍋爐副產中壓蒸汽（3.65MPa、380℃）用于驅動蒸汽透平，蒸汽自給有余，送廠4.0MPa蒸汽管網。結合廢熱鍋爐生產實際情況，對鍋爐爐水電導高的因素進行了分析和總結，提出了一些操作和改進措施，起到了降低電導率的效果。
關鍵詞：電導率；分析；降低措施
1現狀
硝酸裝置的鍋爐為強制循環，循環速率由鍋爐循環水泵流量來控制。廢熱鍋爐系統用水來自兩個途徑，一是從脫鹽水總管來的脫鹽水；二是由本裝置蒸汽系統產生的冷凝液及機組產生的蒸汽冷凝液。從總管來的脫鹽水經除氧器除氧；冷凝液總管來的冷凝液及機組蒸汽冷凝液經現場閥門控制送入除氧器與脫鹽水混合。除氧后的鍋爐給水由鍋爐給水泵提壓后，經省煤器加熱進入汽包。汽包中的爐水經鍋爐循環水泵，加壓后使其在汽包與廢熱鍋爐盤管之間循環。汽包產生的飽和蒸汽先進入減溫器調節溫度，然后經蒸汽過熱器過熱，控制溫度在380~430℃，去蒸汽透平使用，多余的蒸汽外送廠蒸汽管網。在除氧器和汽包通過加藥泵分別加入聯氨和磷酸鈉藥劑調節水質。汽包排污水經排污罐閃蒸產生蒸汽（作為除氧器的一部分熱源）后，閃蒸液經排污冷卻器后排入地溝。由此可以看出，影響爐水電導主要在除氧器的進水、汽包的加藥及汽包的排污情況。
2.1爐水的水質
鍋爐供水電導率要控制在≤60μS/cm，在正常生產過程中除氧器的進水主要由機組冷凝液來供給，其余則由廠脫鹽水總管來補充。因此機組冷凝液電導率的高低直接影響了爐水電導率。在生產中機組電導率突然升高是造成爐水電導率不合格的主要原因之一。
2.2汽包加藥
在汽包工作條件下，汽包水中的鈣鹽、鎂鹽形成水垢，水垢加快汽包內壁的電化學腐蝕，危害汽包安全；向汽包加入磷酸鈉，磷酸鈉與鈣鎂離子結合形成的是松散、呈棉絮狀的沉淀，不會形成水垢，達到軟化水的目的；同時磷酸鹽能在汽包內壁形成保護膜防止電化學腐蝕，但不能過多,過多將影響爐水的電導率，因此我裝置磷酸根工藝指標為（2~10mg/L）。在實際生產中藥劑的配置時沒有精確稱量，配置過程中磷酸鈉沒有充分溶解，加藥泵發生故障的頻次較高，加上冬季加藥泵出口管線結冰凍凝等問題使加藥量控制不均勻，造成鈣、鎂等金屬離子不能及時脫去導致爐水的電導率超標。
2.3汽包排污
汽包排污分為連續排污和間接排污（定期排污）。間排污主要是排除銹渣，脫鹽未盡的鈣、鎂絮狀沉淀，減少其在鍋爐壁的附著程度，提高鍋爐熱效率。連續排污主要是降低鍋水含鹽量。在生產中裝置的排污罐管線的泄漏、堵塞往往造成排污不暢，因此影響了爐水電導率。
2.4水質分析
裝置爐水電導率（機組冷凝液電導率）、間隔8h分析一次，工藝沒有隨時監控手段，造成電導率超標后不能及時發現，處理過程時間較長。
3采取的措施
3.1加強機組冷凝液電導率的監控和操作
在機組冷凝液監控方面可在機組冷凝液外送管線加裝一個冷凝液電導率在線表。使現場人員在巡檢過程中能及時發現電導率異常情況，進行處理。（可以參照合成氨裝置機組冷凝液電導率的監控）。在電導率超標時，現在常采用打開汽包間排來進行爐水的置換操作，這種處理方法時間較長，往往在8h以上。經過實際操作發現將機組冷凝液就地切出排放在1~2h，除氧器大量補充新鮮脫鹽水就能調節正常，因此在機組冷凝液外送管線處加配一根φ50的排放導淋管線。
3.2汽包藥劑的配置及操作
藥劑溶液配置時，按3.5kg磷酸鈉配置一加藥槽，同時將溶劑由脫鹽水改造為蒸汽冷凝液，溫度高加快了溶質溶解的速度。加強與質檢室的溝通，檢查鍋爐加藥是否正常，如加藥泵壓力正常，加藥管路不漏，那么就調整加藥泵的頻率，增減加藥頻率，1h后，取爐水化驗看化驗結果，根據化驗結果調整鍋爐加藥量，同時開啟鍋爐聯排，聯排開大開小，根據鍋爐水的指標要求而定。在設備上冬季加裝了加藥泵及出口管線的伴熱和保溫，做好了冬季的防凍工作，對加藥泵的隔膜進行了檢查和更換保障了汽包加藥的連續進行。
3.3加強汽包排污管理
根據化驗室的分析結果，定期打開汽包間排進行排污操作。對連排流程上的排污罐出入口管線進行更換、消漏。解決了連排管線的堵塞、泄漏、排放不暢的情況，加強排污罐的操作使汽包的排污能按要求正常排放。
4結束語
在硝酸裝置的實際運行中，通過采取以上措施，硝酸裝置今年4—6月電導率違反一次。合格率達到98.6%。磷酸根合格率達到96%，完成了階段控制目標。
參考文獻
[1]陳五平.無機化工工藝學：合成氨[M].198
作者：周彥斌 祁跟定 單位：蘭州石化公司化肥廠
