金屬結構件的耐腐蝕性

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由于生產廠家對一些工程機械產品的涂裝前處理重視不夠，涂裝材料選擇不當，造成最終的涂裝表面質量不高，致使不少產品，特別是出口海運產品因耐腐蝕性差，發生涂層早期起泡、脫落、銹蝕等質量問題，造成不少經濟損失，并且影響企業形象和商業信譽。如何選用正確的前處理方法及配套涂裝材料，提高出口工程機械產品（特別是海運過程中）的耐腐蝕性是急需解決的問題。針對此問題，進行有關各種底材、涂裝材料的試驗對比，探討和研究選用適當的底材處理方法及涂裝材料，以提高產品涂裝表面的耐腐蝕性。

1對比選用前處理方法

通過調研許多工程機械產品的使用單位，現場觀察和了解產品耐腐蝕情況，發現一些產品由于只注重涂裝材料的選用，忽略前處理質量的重要性，因此出現底材處理不當，致使漆膜脫落，過早銹蝕。為了選擇最適用的前處理方法，對構件采用不同的表面處理方法，進行耐腐蝕性試驗對比。

1.1試驗方法

對4種采用不同表面處理方法的試驗材料表面，涂裝同種環氧雙組份底漆，按照如下工藝要求及工藝流程，進行耐腐蝕性試驗對比。（1）構件銹層表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（2）構件氧化皮表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（3）構件噴砂后表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（4）構件磷化后表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。

1.2耐腐蝕性試驗

在確認試驗材料、工藝要求及工藝流程后，在相同的條件下進行耐腐蝕性試驗（見圖1~4），試驗結果見表1。通過上述試驗認為：底材選用磷化后表面耐腐蝕性相比底材選用噴砂后表面可提高2.5倍，相比底材選用氧化皮表面可提高4倍，相比底材選用銹層表面可提高5倍。

2選用耐腐蝕性面漆

正確選用最佳配套面漆是提高產品耐腐蝕性的重要環節。選用磷化處理表面作為底材并采用相同底漆條件下，浸涂不同面漆進行耐腐蝕性試驗，從而確定最佳配套面漆，以制定產品涂裝工藝要求。

2.1試驗方法

對單組份熱塑性、熱固性及雙組份反應型等不同面漆，按照如下工藝要求及工藝流程進行耐腐蝕性試驗。（1）構件磷化后表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸涂聚氨酯雙組份面漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（2）構件磷化后表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸涂丙烯酸聚氨酯雙組份面漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。（3）構件磷化后表面→浸涂環氧雙組份底漆→自然干燥7天→浸涂單組份熱塑性丙烯酸面漆→自然干燥7天→浸泡3%NaOH溶液。

2.2耐腐蝕性試驗

在確認試驗材料、工藝要求及工藝流程后，進行耐腐蝕性試驗（見圖5~7），試驗結果如表2所示。通過上述試驗認為：在同等底材狀態下，浸涂聚氨酯雙組份面漆和浸涂丙烯酸聚氨酯雙組份面漆構件的耐腐蝕性相當，相比浸涂單組份熱塑性丙烯酸面漆構件的耐腐蝕性可提高2倍以上。

3產品構件最佳耐腐蝕性工藝要求的確定

通過試驗得出，嚴格執行下列工藝要求可有效提高工程機械產品，特別是出口海運產品的耐腐蝕性。1）所有構件在可能情況下采用磷化前處理工藝，如果因構件的特殊性不能進行磷化前處理，則必須使構件表面除銹等級達到Sa2.5；2）執行嚴格的涂裝工藝，噴涂環氧雙組份底漆；3）所有構件面漆噴涂聚氨酯雙組份面漆或丙烯酸聚氨酯雙組份面漆；4）產品裝配后，入庫前必須按工藝要求噴涂防護蠟，需拆卸發運的產品，在拆卸發運前應嚴格執行發運包裝相關行業或國家標準要求。

4結論

在上述試驗的基礎上，將確定的產品構件最佳耐腐蝕性工藝要求，應用于出口海運工程機械產品金屬結構件，經3個月海運跟蹤觀察，到達用戶所在地點后，產品漆膜表面質量完好，無銹蝕及漆膜脫落現象。通過實踐證明，若要提高工程機械產品在出口海運條件下的耐腐蝕性，必須在產品的生產過程中嚴格執行防腐工藝要求，才能徹底解決出口海運產品耐腐蝕性差，涂層早期起泡、脫落、銹蝕等質量問題，減少或消除因此而造成經濟損失，提高企業形象和商業信譽。